BESCHREIBUNG
Die Überwachungssysteme nutzen akustische Signale zur Überwachung von Geräuschen, die bei der Berührung zwischen Schleifscheibe und Werkstück bzw. Abrichter entstehen. Das Geräusch wird durch den Schleifprozess erzeugt und als Ultraschallgeräusch an die Schleifmaschine übertragen. Wenn Ultraschallgeräusche die unterschiedlichen Maschinenelemente durchdringen, ändern sich deren Frequenz und Amplitude. Veränderungen während der Bearbeitung können durch Überwachung der Ultraschallgeräusche erkannt und Korrekturmaßnahmen an der Maschine eingeleitet werden. Die Wirksamkeit der Sensoren hängt davon ab, wo sie positioniert werden. Daher sind sie so nah wie möglich an der Bearbeitungsstelle anzubringen.
Akustiksensoren erkennen den Kontakt zwischen Schleifscheibe und Werkstück bzw. Abrichter und reduzieren damit die Anschliffzeit. Wenn sich der Körperschall ändert, kann das ein Hinweis auf eine Schneidkraftänderung aufgrund des Zustands der Schleifscheibe sein, und der Zyklus wird entsprechend angepasst und der Fertigungsprozess optimiert.
Die Akustiksensoren stehen in zwei Ausführungen zur Verfügung:
- Fest installierte Akustiksensoren: Sensor in Kompaktbauweise; Signalübertragung über das Gehäuse oder eine Flüssigkeit. Unterschiedliche Abmessungen für sämtliche Überwachungsanforderungen.
- Berührungslose Akustiksensoren: Die Sensoren bestehen aus Festteil (Stator) und rotierendem Teil (Rotor). Unterschiedliche Abmessungen für sämtliche Überwachungsanforderungen. Signalübertragung ohne direkten Kontakt zwischen Rotor und Stator.
Die Sensoren eignen sich zum Anschluss an folgende Steuersysteme:
BLÚ P1D AE P3SE P7SE Sensitron6 DS5000 DS6000 DS7000
NUTZEN
- Fertigungskontrolle
- Anschliffkontrolle und kürzere Zykluszeiten
- Kollisionskontrolle und weniger Schäden an Schleifscheibe und Maschine
- Weniger Wartungskosten und Gesamtkosten
- Längere Lebensdauer der Maschinenkomponenten
TECHNISCHE DATEN
- Frequenzgangmessung: bis zu 1000 kHz
- Drehzahl: bis zu 120.000 1/min. (bei kontaklosen, rotierenden Systemen)
VERSIONEN
Unterschiedliche Ausführungen ermöglichen die Positionierung der Sensoren so nahe wie mögliche an der Bearbeitungsstelle, wo das beste Signal-/Geräusch-Verhältnis herrscht.
Fest installierter Akustiksensor: Ultraschallsensor mit Signalübertragung per Kabel: Der Sensor wird auf dem Werkstück/Reiststock oder dem Abrichtsystem angebracht.
Akustischer Fluidsensor: Ultraschallsensor mit Signalübertragung per Kabel. Das Signal wird vom Werkstück, der Werkstückaufnahme oder vom Werkzeug über das Kühlschmiermittel übertragen.
Rotierender Akustiksensor: Ultraschallsensor mit berührungsloser Signalübertragung. Der Sensor wird an der Spindel, dem Schleifscheibenflansch oder an der Abrichtscheibe angebracht, der Stator wird fix an der Schutzhaube bzw. einem entsprechenden Halter befestigt.
Akustiksensor in der Spindel: Ultraschallsensor mit berührungsloser Signalübertragung. Der rotierende Teil ist unterteilt in Piezo-Sensor und elektronische Signalübertragung. Die Sensorgröße ist an die jeweilige Anwendung anpassbar. Der Sensor wird auf der Schleifscheibe oder der Abrichtspindel positioniert.
Akustischer Ringsensor: Ultraschallsensor mit berührungsloser Signalübertragung. Der feste und der drehbare Teil haben die Form eines Ringes. Verschiedene Abmessungen und Formen ermöglichen die Installation an Schleifmaschinen unterschiedlicher Größe. Der Sensor wird am Schleifscheibenflansch, an der Spindel oder am Werkstückaufnahmekopf angebracht
Download
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Prospekt |
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Englisch
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ACOUSTIC EMISSION SENSORS: (3.22MB)
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Deutsch
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ACOUSTIC EMISSION SENSORS: (5.48MB)
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Japanisch
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ACOUSTIC EMISSION SENSORS: (1.96MB)
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