Las ventajas de la prueba de estanqueidad en el proceso de montaje del paquete de baterías
Paquete de batería: una perspectiva
Lo que llamamos batería del coche actualmente es un contenedor donde están ubicadas las celdas de la batería. Dependiendo del fabricante del coche, las celdas de la batería pueden estar en un contenedor pequeño (llamado módulo) o situarse directamente en el paquete de batería. En cualquier caso, los módulos también están incorporados en el paquete de baterías.
El paquete de batería consiste en una estructura de metal llamada bastidor con una parte inferior y una tapa. El bastidor es parte del chasis del coche y, en los modernos automóviles EV, también es un componente estructural del mismo. Además, el bastidor, la parte inferior y la tapa se montan juntos y se convierten en una pieza monolítica con una función muy importante: el paquete de batería transmite la potencia necesaria para hacer funcionar el EV. Es un contenedor de electricidad.
Pruebas de estanqueidad: la respuesta para la prevención
¿Te gustaría que entrase agua o humedad en el paquete de batería? La respuesta es muy sencilla: ¡NO! El paquete de batería normalmente funciona con tensión elevada y el agua y la humedad podrían generar cortocircuitos, las celdas de la batería podrían sobrecargarse y sobrecalentarse.
Las celdas podrían explotar o quemar sin control con un efecto catastrófico en las personas y en el mismo vehículo eléctrico.
Queda claro que es necesario evitar que el agua y la humedad entren en la batería para evitar dañinas consecuencias pero, ¿cómo lo conseguimos?
La respuesta es que necesitamos efectuar una prueba de estanqueidad del paquete de la batería para asegurarse de que es seguro operar a alta tensión.
Apoyo de Marposs a los clientes para la prueba de estanqueidad
Nuestros clientes son muy conscientes de la necesidad de tener un proceso de prueba de estanqueidad fiable en sus plantas de producción y nosotros ofrecemos todo el equipo necesario para probar su producción.
Ponemos a disposición un sistema intermedio para probar las piezas antes de montar la tapa con el marco y la estación de prueba de estanqueidad final para probar la bandeja de batería acabada con la parte inferior ya montada.
También probamos la tapa y la parte inferior. Después de haber completado el paquete de batería con todas las celdas de baterías insertadas, las unidades electrónicas conectada y la tapa montada, hacemos el prueba de estanqueidad final de la batería. También se realiza la prueba de estanqueidad de los circuitos de enfriamiento antes y después del montaje.
Dependiendo de las especificaciones del cliente, la fase de producción de la pieza bajo prueba, tiempo de ciclo, etc, usando una prueba de estanqueidad de aire, sniffing de helio, helio en cámara de acumulación o una combinación de estas tecnologías. La selección de la tecnología que debe usarse se determina sobre todo por la precisión necesaria y normalmente siempre se negocia con los clientes.
Estación de reelaboración: la solución para evitar descartes
Nuestros clientes no fabrican piezas de descarte. En caso que se detecte una pieza de descarte, apoyamos la producción con una "estación de reelaboración" donde es fácil detectar de dónde procede la pérdida, lo que supone una indicación clara de la ubicación del problema. Esto se consigue con una estación de reelaboración basada en sniff de helio. Después de la reparación de la pieza, el cliente puede situarla antes de la estación de prueba de estanqueidad que la había rechazado o probar la pieza en la estación de prueba de estanqueidad fuera de línea.
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