El control de proceso estadístico es un método de control de calidad basado en el análisis estadístico. El método fue creado en la década de 1920 por Bell a partir de las ideas e intuiciones de Walter A. Shewhart.
La teoría del control de proceso estadístico (SPC) se basa en la observación de que cualquier proceso de fabricación contiene muchas fuentes de variabilidad. A pesar es conseguir obtener la mayor calidad posible (esto es, conformidad con las especificaciones) la variabilidad evita que dos piezas producidas sean exactamente idénticas.
Los dos tipos de variabilidad son:
- Causas habituales, provocadas por factores desconocidos que crean salidas distribuidas aleatorias en el momento del proceso.
- Causas especiales, provocadas por factores externos que se limitan a lo largo del tiempo y solo afectan a un subconjunto de la producción, lo que hace que sean esporádicas e impredecibles.
El proceso es estable si se pueden identificar y eliminar este segundo tipo de variación; el análisis de control de proceso estadístico ayuda a esta identificación.
El control de proceso estadístico define tres fases de actividad:
- Entender el proceso: el proceso debe identificarse en lo que se refiere a comportamiento y los límites de especificaciones, debe definirse cada característica controlada.
- Deben eliminarse las causas especiales de variación, de manera que el proceso sea estable.
- Monitorización del proceso usando gráficos de control: estos gráficos se usan para detectar cambios de tiempo en la media o variancia de las características controladas. El objetivo de un gráfico de control es identificar las causas habituales que siempre están presentes y distinguirlas de las causas especiales.
El objetivo de control de proceso estadístico no es comprobar si una pieza es correcta, sino anticipar y evitar la producción de piezas de mala calidad. Esto se consigue identificando las causas que pueden llevar a su producción, usando gráficos de control como herramienta de predicción. En cuanto el gráfico de control señala la presencia de un proceso no estable (alarma de control de proceso estadístico , SPC) deben realizarse las acciones necesarias para que la producción esté bajo control limitando de esta manera el descarte de piezas y la deceleración de la línea de producción.
Cuando el gráfico de control no señala ninguna alarma el proceso puede considerarse “estable” o “bajo control”; y su “Capacidad de proceso ” puede calcularse con un "Estudio de proceso". La capacidad de proceso es un índice que calcula la habilidad del proceso para realizar piezas, en los límites especificados, en el futuro.
La teoría de Shewhart inicial se basa en los procesos cuyas características se describen solo mediante distribución normal. Con el tiempo, el control de proceso estadístico ha mejorado su habilidad de analizar las características continuas descritas por las diferentes distribuciones (usando los gráficos de Pearson), las características discreta (usando gráficos -P o gráficos -NP) y las características discretas que tienen más de un defectos (gráficos C y gráficos U).