Werkstückprüfung und -einrichtung an Drehmaschinen und Drehzentren
Eines der Hauptprobleme, die in Fertigungsbereichen mit Drehmaschinen oder Drehzentren auftreten kann, betrifft Schlechtteile, die durch falsche Bearbeitung erzeugt werden. Ein Weg, um Abfälle zu vermeiden, ist zu wissen, wie das Werkstück an der Spindel befestigt ist (tatsächliche Position in Bezug auf die Maschinenachsen) sowie, das Werkstück gleich nach der Bearbeitung zu vermessen bzw. zu kontrollieren. Für diese Kontrolle muss die Maschine mit Schaltmesssystemen ausgestattet sein: Messtaster.
Werkstückkontrolle bedeutet Messtätigkeiten, die vollständig in der Drehmaschine bzw. im Drehzentrum durchgeführt werden, also unter genau den Bedingungen, in denen das Schneiden stattfindet. Dadurch erhält der Bediener die Daten, die auch ein CMMS liefern würde, jedoch in kürzerer Zeit und mit mehr Informationen. Tatsächlich ist es richtig, dass CMMS sehr präzise vermessen, aber diese Information wird nicht damit in Zusammenhang gebracht, wie das Werkstück in der Maschine positioniert ist. Außerdem können auch unterschiedliche Umgebungsbedingungen das Ergebnis einer Verarbeitungen beeinflussen.
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Schaltmesssysteme führen zwei Kontrollen aus: die Überprüfung der Werkstückausrichtung und die Werkstückprüfung selbst.
Bevor man mit dem Schneidevorgang beginnt, ist es unbedingt nötig, die Lage des Rohteils, seinen Ursprung und seine Ausrichtung exakt zu kennen. Fehlen diese Informationen oder sind sie ungenau, besteht die Gefahr, dass das Werkstück aufgrund einer falschen Teileausrichtung nicht innerhalb der Fertigungstoleranzen bearbeitet wird. Anders ausgedrückt: Die Ausrichtung des Werkstücks genau zu kennen, bedeutet, deutlich weniger Ausschuss zu erzeugen.
Bei der Werkstückprüfung kann die Maßkontrolle direkt nach der Verarbeitung stattfinden. Daraus ergibt sich einer der folgenden Fälle:
- Das Werkstück liegt innerhalb der Fertigungstoleranzen und kann zum nächsten Prozess weitergeleitet werden
- Das Werkstück hat kleinere Abmessungen als erforderlich, also muss es weiter bearbeitet werden
- Das Werkstück ist schlecht verarbeitet und liegt außerhalb der Fertigungstoleranzen. Die sofortige Entfernung eines Schlechtteils verhindert, dass es weiter bearbeitet wird
- Anpassungen aufgrund des Werkzeugverschleißes sind möglich, damit das nächste Werkstück so verarbeitet wird, dass es innerhalb der Toleranzvorgaben liegt
- Kürzere Arbeits- und Prüfzeiten
- Steigerung der Produktionseffizienz
- Ermittlung der Werkstückposition in Echtzeit
- Reduzierung der Ausschüsse
- Vermessung von Werkstücken, die an der Maschine befestigt sind
Bei Marposs finden Sie ein Komplettangebot mit Schaltmesssystemen für jede Drehmaschine und jedes Drehzentrum sowie zum Vermessen von Werkstücken unterschiedlicher Formen.
- Messtaster mit optischer Signalübertragung: Diese Messköpfe sind ideal für kleine und mittelgroße Maschinen
- Messtaster mit Funksignalübertragung: Dies sind Messköpfe für große Drehmaschinen und Drehzentren, mit denen große Werkstücke verarbeitet werden
- Scan-Messsystem: Messkopf, mit dem direkt in der Maschine die Genauigkeit des gerade bearbeiteten Profils überprüft und Oberflächendefekte ermittelt werden können
Zusätzlich entwickelt Marposs spezielle Mess-Software für jede Art von Schaltmesssystemen.